1  对相邻生产单元的工艺硫化氢报警器、设备及人员情况进行综合分析。危险工艺单元采用DCS后，相邻的其他单元怎么办?许多企业都会遇到这一问题，在可能情况下，宜对整个生产车间布局进行适当调整，将危险工艺单元布置在厂房的边缘处，使其相对集中，在此基础上，在与其他单元之间采取隔离措施，如在与危险工艺单元相邻处布置危险性相对较小、操作与观测频率较低的设备，以此加以缓冲，此外，还应对原有的疏散通道进行调整，避免紧急疏散时通过危险性较高的区域。只有通过综合分析和调整，危险工艺自动化改造才能从真正意义上降低人员伤亡风险。

   2  设计、安装和调试要从严把关。自动控制和连锁装置不是通用的、可以随意增减的部件，必须依照规范要求委托有资质的单位设计和施工，否则，很可能埋下新的隐患和问题，在正式投入使用前，还应当有一个试运行期，在试运行期内宜由专业技术人员对试用情况进行观察、总结和评估。

   3  对危险工艺单元进行定性和定量分析。化工生产装置自动控制是一个较为复杂的技术问题，较全面地掌握系统的工艺特征特别是热力学数据、动力学参数是开展自动控制方案设计的基础，对于一个涉及强放热反应的危险工艺单元，必须掌握其反应放热量，在缺乏动力学参数的情况下，至少应参照类似的反应体系，借助能量衡算建立一个简化的动力学模型，进而，找出一个安全可操作域，只有这样，自动控制方案才会有可行性和可信度;对于一些在异常情况下可能发生爆炸的生产装置，应针对工艺过程的潜在危险性，尽可能找出温度、压力等敏感性工艺参数的监控方案，在此基础上，再考虑自控和连锁。

   4  调整安全操作规程和安全管理制度，采用自动控制手段后，操作人员和管理人员的关注点都发生了变化，所以，要对原有的工艺规程、安全规程、管理制度硫化氢报警器、日常安全检查表、班组安全活动内容等进行修订，使之适应新的工艺控制要求。